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Mantenimiento Productivo Total

 Javier Osuna
Ingeniero Mecánico


Desde el nacimiento de la industria hasta hoy en día, se ha implementado el mantenimiento a todo tipo de maquinaria. Sin embargo, éste no se desarrolla adecuadamente en muchas empresas en la actualidad, es por eso, la gran importancia del Mantenimiento Productivo Total (TPM por sus siglas en inglés).


El (TPM) nació en los estados unidos en los años 50´s, a partir de antecedentes del mantenimiento preventivo que se realizaban a los equipos como actividades planificadas de revisión parcial, sustituciones de lubricación, refacciones en tiempos determinados o antes de su falla, entre otros.

Es una metodología de mejora la cual permite asegurar la disponibilidad y confiabilidad de la operación del equipo y del sistema, aplicando los siguientes conceptos: Prevención, Cero defectos, Cero accidentes y, lo más importante, la participación total de las personas.

Al referenciar la participación total de las personas, es porque las actividades de mantenimiento a los equipos no sólo pueden efectuarse por parte de personal de mantenimiento, sino también por un personal capacitado, personal de producción y operadores del equipo.

El principal objetivo del TPM es asegurar que un equipo o herramienta de producción se encuentre en condiciones óptimas para su uso y que sea capaz de producir los componentes con los estándares de calidad adecuados y en el tiempo establecido.

El TPM enfoca sus objetivos hacia la mejora de la eficiencia de los equipos y las operaciones mediante la reducción de fallas, no conformidades, tiempos de cambio y se relaciona, de igual forma, con actividades de orden y limpieza.

TPM image


LA IMPLANTACIÓN DEL TPM EN UNA EMPRESA

Los pasos para desarrollar el cambio de actitud son los siguientes:

1. ASEO INICIAL
En esta fase se busca limpiar la máquina de polvo y suciedad, a fin de dejar todas sus partes perfectamente visibles.

2. MEDIDAS PARA DESCUBRIR LAS CAUSAS DE LA SUCIEDAD, EL POLVO Y LAS FALLAS
Una vez limpia la máquina es indispensable que no vuelva a ensuciarse y a caer en el mismo estado.

3. PREPARACIÓN DE PROCEDIMIENTOS DE LIMPIEZA Y LUBRICACIÓN
En esta fase se preparan los procedimientos estándar con el objetivo de que las actividades de limpieza, lubricación y ajustes menores de los componentes se puedan realizar en tiempos cortos.

4. INSPECCIONES GENERALES
Una vez que el personal se responsabilice de la limpieza, la lubricación y los ajustes menores, se entrena a los de producción para que puedan inspeccionar y revisar el equipo en busca de fallos menores y fallos en fase de gestación y, por supuesto, solucionarlos.

5. INSPECCIONES AUTÓNOMAS
En esta quinta fase se preparan las gamas de mantenimiento autónomo o mantenimiento operativo. Se preparan listas de revisión (check list) de las máquinas realizadas por los propios operarios y se ponen en práctica.

6. ORDEN Y ARMONÍA EN LA DISTRIBUCIÓN
Se busca crear procedimientos y estándares para la limpieza, la inspección, la lubricación, el mantenimiento de registros en los que se reflejarán todas las actividades de mantenimiento y producción, la gestión de la herramienta y del repuesto, etc.

7. OPTIMIZACIÓN Y AUTONOMÍA EN LA ACTIVIDAD
Tiene como objetivo desarrollar una cultura hacia la mejora continua en toda la empresa. Se registra sistemáticamente el tiempo entre fallos, se analizan y se proponen soluciones. Todo ello, promovido y liderado por el propio equipo de producción.

El llevar a cabo una buena implementación del TPM logra un alto impacto en la productividad, calidad, costos, inventarios, motivación del personal y seguridad. Asimismo, se obtienen beneficios intangibles que se centran en:

• Mejora del lugar de trabajo.
• Lugares de trabajos limpios y ordenados.
• Mejora de los conocimientos, habilidades y la motivación de todos los empleados.
• Incremento en el sentido de pertenencia de los empleados.
• Cambio en la cultura organizacional.
• Mejora de la comunicación y el respeto entre áreas.


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